日前，2026炼化行业节能降碳技术创新研讨会暨绿色转型成果展示会召开。大会搭建政产学研用一体化交流合作平台，聚焦炼化领域先进节能降碳技术与装备的落地推广，助力炼化企业破解转型难题，推动产业由规模扩张型向质量效益型高质量跨越发展。


　　冰轮环境低碳能源事业部应用技术总监孙瑞君受邀参会，发表题为《石油化工领域节能降碳高效冷热系统解决方案》的专题演讲，分享冰轮环境热泵精馏成套技术及多类型落地案例，与行业同仁共探炼化精馏工序深度节能新路径。

　　炼化行业是国民经济重要支柱，也是落实双碳战略、推进全社会节能降碳的关键领域。随着“十五五”规划开局，行业绿色低碳转型步入攻坚深化阶段，发展路径正在实现两大核心转变：由传统单一技术改造向全系统能效协同提升转变、由化石能源依赖向多能互补耦合利用转变。

　　当前国内炼化行业正处在产能结构优化、技术迭代升级、绿色低碳转型的关键窗口期，行业亟须高效可靠的节能装备与系统方案，破解精馏工序能耗高、余热浪费突出的痛点。

　　精馏是石油化工生产中的高耗能核心工序，传统工艺大量消耗蒸汽，塔顶余热多通过冷却水直接带走，能源浪费显著。热泵精馏依托蒸汽压缩提质原理，回收精馏塔顶低品位冷凝余热，通过压缩机做功实现热能品位提升，将回收的热量重新供给塔釜再沸器，大幅减少外部蒸汽消耗与冷却水用量，是化工精馏环节实现深度节能降碳的核心技术路线。

　　依托多年在压缩换热、热能提质领域的技术沉淀，冰轮环境已形成直接压缩式、开式闪蒸、闭式冷媒循环、水蒸气闭式增压等多路线热泵精馏技术体系，可适配不同介质、工况、腐蚀性条件下的精馏改造与新建项目，为炼化企业提供定制化系统集成方案。

　　冰轮环境热泵精馏方案

　　MTBE装置异丁烷塔改造项目采用塔顶气直接压缩热泵精馏路线，配套无油双螺杆压缩主机，每小时节约蒸汽14吨，年节约费用1610万元，年降碳26941吨。
　

　　酸性水汽提塔改造项目采用塔釜液闪蒸开式热泵精馏路线，搭载高温离心热泵主机，每小时节约蒸汽12.3吨，年节约费用1310万元。
　

　　顺酐新建装置的C4分离塔采用冷媒闭式热泵精馏路线，采用喷油双螺杆主机方案，每小时节约蒸汽35吨，年节约费用4000余万元，年降碳29100吨。


　　醋酸精馏塔改造项目采用水蒸气闭式热泵精馏路线，回收塔顶低温余热，经机械增压产出低压蒸汽回用，每小时产蒸汽4.3吨，年节约费用415万元，年降碳6747吨。

　　丰富的项目实践印证，冰轮环境可根据介质特性、腐蚀条件、投资预期灵活选择热泵精馏工艺路线，兼顾运行稳定性、节能效果与投资收益，适配存量装置节能改造与新建项目一体化设计，精准匹配炼化企业多样化的节能诉求。

　　面向炼化行业持续深化的绿色转型需求，冰轮环境将持续打磨热泵精馏、高温余热提质、冷热联供等核心技术，依托自主压缩机研发与系统集成优势，持续输出安全稳定、经济性突出的高效冷热系统解决方案，助力炼化企业深挖精馏工序节能潜力，持续降低用能成本与碳排放，为石油化工产业高质量绿色转型持续赋能。